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MATERIALI
Dai nostri pregiati telaio in fibra di carbonio al packaging sostenibile, studiamo ogni dettaglio della produzione di una bicicletta per offrirvi la migliore esperienza di guida possibile.
Lo facciamo da abbastanza tempo per sapere cosa funziona.
Siamo stati tra le prime aziende a specializzarsi nella produzione di telai MTB in fibra di carbonio. Abbiamo sviluppato nuovi metodi di produzione, controllo della qualità e caratteristiche del prodotto che non solo hanno dimostrato la qualità del materiale, ma hanno aperto la strada all'industria per fare della fibra di carbonio lo standard dell'era moderna. Prima di allora, pochi credevano che la fibra fosse abbastanza forte o affidabile. Ma poi abbiamo mostrato a un gruppo di giornalisti increduli quanto fossero davvero resistenti i nostri telai. Per non parlare di quando abbiamo realizzato la prima bicicletta DH con telaio in carbonio capace di vincere in Coppa del Mondo.
Skybox, dove tutto prende forma
Cose che oggi - quando parliamo di telai in fibra di carbonio - consideriamo ormai standard, come i canali integrati per il passaggio dei cavi, la costruzione in un unico pezzo, la prosecuzione delle fibre intorno alle zone più sensibili, la stesura a rete del lay-up e la compattazione totale delle fibre, sono di fatto stati i nostri punti di partenza fin dalle origini. Ma per portare la nostra esperienza a un livello superiore abbiamo ritenuto di dover possedere i mezzi di produzione. Non è la cosa più facile, più economica o più intelligente da fare per avviare una propria attività (è molto raro che la produzione non venga ceduta all'esterno dell'industria della bicicletta), ma per noi è importante avere il controllo, gestire i processi e sapere come funziona il tutto. Ecco perché abbiamo fortemente voluto avere un esclusivo centro di realizzazione di telai: quello che noi abbiamo ribattezzato Skybox. Solo in questo modo possiamo migliorare costantemente i nostri prodotti, il che significa che i nostri bikers avranno la bicicletta migliore.
The Carbon Lab in California
Vogliamo davvero sporcarci le mani in ogni fase del processo. Non solo possediamo il nostro stabilimento di produzione di telai in carbonio, ma abbiamo anche un laboratorio di compositi in California. È qui che i nostri ingegneri possono testare nuovi materiali e sviluppare processi migliori. Il team lavora allo sviluppo del layup per ogni bicicletta che produciamo, costruisce rapidamente campioni per i test, sperimenta nuovi materiali, prototipa idee selvagge e testa ogni tipo di nuova tecnica. È da questo laboratorio che sono nati il programma di ruote Reserve, i nostri manubri in carbonio e la Danny Mac Trials Bike.
CC è sinonimo di performance
In collaborazione con il nostro partner di produzione esclusivo, siamo in grado di realizzare i telai in fibra di carbonio più resistenti, leggeri e maneggevoli (quelli che noi chiamiamo “Carbon CC”). Ma sono dello stello livello di leggerezza e qualità anche le ruote, le trasmissioni e le sospensioni che poi abbiniamo in fase di allestimento. Il pacchetto completo, composto da telaio CC e dai migliori componenti, si traduce nella bicicletta più performante, quella che offre la migliore qualità di guida.
Carbon C, stessa qualità
Per i nostri telai “Carbon C” utilizziamo gli stessi processi proprietari dei telai con le specifiche più elevate, al fine di mantenere la stessa leggendaria resistenza e rigidità per cui i nostri telai CC sono noti, ma con una leggera penalizzazione in termini di peso. Abbiamo ottenuto questo risultato utilizzando un diverso grado di materiale di carbonio che comporta un minimo aumento di peso.
Totalmente integrati
Cose che oggi - quando parliamo di telai in fibra di carbonio - consideriamo ormai standard, come i canali integrati per il passaggio dei cavi, la costruzione in un unico pezzo, la prosecuzione delle fibre intorno alle zone più sensibili, la stesura a rete del lay-up e la compattazione totale delle fibre, sono di fatto stati i nostri punti di partenza fin dalle origini. Vedete quel tubo che corre lungo l'interno del telaio? È qualcosa che abbiamo sperimentato qualche anno fa per eliminare il problema del passaggio interno dei cavi. È una piccola cosa, ma illustra l'attenzione che poniamo nei dettagli pensando alla quotidianità del biker, e del suo meccanico.
Bello dentro e fuori
Il telaio che state osservando è un telaio standard, appena uscito dalla linea di produzione. Notate come tutti gli strati siano puliti e lisci e come non ci siano grumi di resina o materiale di riempimento: è questo tipo di costruzione impeccabile che ci rende consapevoli che voi possiate avere fiducia nelle nostre biciclette. É questa attenzione ai dettagli che distingue i nostri telai da quelli degli altri. Possiamo essere conosciuti per le nostre verniciature, ma state certi che i nostri telai sono tanto belli dentro quanto fuori.
The Danny Bike
Danny Mac fa cose che nessun essere umano - o bicicletta - dovrebbe essere in grado di fare. Così abbiamo messo a disposizione il nostro laboratorio di carbonio per costruire una delle biciclette in carbonio più avanzate mai realizzate. La storia della bicicletta da trial personalizzata di Danny MacAskill è l'esempio perfetto di come utilizziamo il nostro laboratorio di carbonio interno per sperimentare materiali avanzati e nuove tecniche di costruzione, per costruire prototipi che prima o poi saranno base di sviluppo per le nostre biciclette di serie.
Il Metal-lo non è morto!
Sebbene al giorno d'oggi si parli molto di carbonio, abbiamo ancora un debole per le biciclette in alluminio. Le nostre bici in lega offrono tutte le prestazioni di guida delle altre bici, ma ad un prezzo più abbordabile. I modelli full-suspended sono ancora caratterizzati dalla leggendaria piattaforma VPP™, il che significa incredibili capacità in fuoristrada, triangoli anteriori e posteriori monoblocco a prova di bomba e link e perni davvero facili da maneggiare e revisionare.
Eco Friendly
Tutte le biciclette che vendiamo in Nord America sono costruite proprio qui, nella nostra fabbrica di Santa Cruz, in California, alimentata da un enorme impianto di pannelli solari sul tetto dell'edificio e sul nostro parcheggio. Inoltre, rinunciamo il più possibile a materiali di imballaggio in plastica e schiuma a favore di carta e cartone più facilmente riciclabili: lo facciamo da quando abbiamo iniziato a produrre biciclette nel 1994, e ancora oggi siamo in costante evoluzione. Si tratta di piccole cose, certo, ma che fanno la differenza.
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